就和談到「德國製造」（made in Germany）就能直接想到其工業產品的高端品質一樣，「日本製造」（made in Japan）也是眾所認同的品質保證，就像一枚閃亮亮的徽章，是榮譽，也是表裡如一的象徵。已有八十餘年歷史的日本軟片和相機大廠富士軟片（Fujifilm）出產的每台無反光鏡可換鏡頭相機（mirrorless cameras）幾乎也都有這樣的蝕刻字跡，這次就帶各位前進富士的工廠，窺探令人好奇的相機和鏡頭產製過程！

富士軟片位在日本東北的宮城縣，距離仙台市中心大約需要45分鐘的車程，這裡產出富士軟片最負名望的 X100T、X-T1 以及新的 X-Pro2 等型號相機，有部分步驟是在別處工廠分工處理後再送來這裡進行最後作業。

讓人驚訝的是，我們總是會想像這些高科技又精密的攝影器材是藉由一隻隻機器手臂和機具完成的，但踏進這裡卻發現原來從原料到成品的過程最終是仰賴人工給予細密的呵護和檢查，工作人員們以眼力和巧手組裝電路和零件的畫面，看上去簡直就像拆彈專家般，自動化的步驟只是少部分的過程；在這裡，除了看見 made in Japan 的品質堅持，也見證 Fujifilm 工廠經歷 2011年的日本 311大地震及海嘯後的堅韌毅力。

Fujifilm 最頂級的全新反光鏡相機 X-Pro2 的生產線。

正等待整理的 X Pro2 相機結構。

將相機的皮革安裝上機體。

運用機器的均勻壓力，確保皮革及機體漆面完美服貼。

X-T1 機體內部。

相機產線的工作人員都穿著這種印有富士1980年代以來經典標誌的工作服，
這個LOGO 還有個趣味的綽號叫「臭蟲（bug）」（造型很像蟲體！）。

富士鏡頭裝配生產線。

為了防止灰塵和其他污染物傷害鏡頭組建，所有人進入生產線都必須穿著防護衣。

100-400mm 組件。

每個鏡頭的組裝都經過嚴格的品管，運用機器測試鏡頭，以確保都有產生正確的測試圖像。

每一個鏡頭從組裝到完成需耗時長達220分鐘。

機器在幾秒鐘內在鏡頭上用激光刻出「made in Japan」及鏡頭序號。

最後的檢查點，工作人員對鏡頭進行目視檢測。

包裝作業。

生產線旅程告一段落，完成的攝影配備將要配送到世界各地，
陪攝影者展開下一段冒險旅程！

Source：The Verge.